I. Planhetsinspektion: Bedömning av arbetsytans totala planhet
Det första man bör kontrollera efter reparation är arbetsytans planhet, vilket är grundläggande för att säkerställa en stabil fastspänning av arbetsstycket.
1. Använd en bryggplatta av 00-grad med en elektronisk inriktningsnivå- eller laserplanhetsmätare för att utföra en helfältsskanning som täcker de longitudinella, tvärgående och diagonala banorna.
2. Mät med 1000 mm intervall. Använd mjukvara för att passa data och generera en molnkarta för flathet för att avgöra om det finns några lokala fördjupningar eller skevheter.
3. Acceptanskriterier: I allmänhet bör planhetsfelet vara mindre än eller lika med 0,1 mm/m; för precisions-plattformar bör den vara mindre än eller lika med 0,05 mm/m.
4. Om några områden utanför-toleransen hittas måste arbetsbänken återgå till skrapnings- eller finslipningsprocessen för lokal korrigering.
II. Inspektion av hålavstånd och positioneringsnoggrannhet: säkerställer konsistens vid upprepad fastspänning
Rost förekommer ofta vid kanterna av positioneringshål; hålsystemets geometriska noggrannhet måste verifieras efter reparation.
1. Använd en hög-precisionsdorn (H7-klass) och visare för att mäta avvikelsen i mittavståndet mellan intilliggande hål, var särskilt uppmärksam på hål som har genomgått rostreparation.
2. Välj flera referenshålsgrupper på plattformen och använd "referensförlängningsmetoden" för att jämföra punkt för punkt, och se till att hålavståndstoleransen kontrolleras inom ±0,05 mm.
3. För robotsvetsapplikationer rekommenderas att använda en koordinatmätmaskin för att modellera alla hålpositioner och skriva ut en avvikelserapport mellan de faktiska koordinaterna och teoretiska värdena.
4. Undvik att använda slitna lokaliseringsstift som inspektionsverktyg för att förhindra felbedömning.
III. Inspektion av vinkelräthet och parallellism: Säkerställer noggrann 3D rumslig positionering
Om reparationen involverar sidan eller bärande struktur, måste det rumsliga förhållandet mellan varje arbetsyta också inspekteras.
1. Använd en 90 graders precisionsruta med avkännarmätare eller en laserspårare för att mäta ändytans vinkelräthet mot bordsytan, vilket kräver ett fel som är mindre än eller lika med 0,05 mm/100 mm.
2. För multi-3D-plattformar, kontrollera parallelliteten hos motsatta ytor för att säkerställa att ingen felinriktning under modulär expansion.
IV. Inspektion av ytråhet: Förhindrar påverkan på kontaktstabilitet
Slipning eller polerreparationer kan förändra ytfinishen; det är nödvändigt att bekräfta om den uppfyller ursprungliga designkrav.
1. Använd en bärbar ytjämnhetsmätare för att slumpmässigt mäta punkter i reparationsområdet. Ra-värdet bör i allmänhet kontrolleras inom mindre än eller lika med 3,2 μm, och för ultra-precisionsplattformar mindre än eller lika med 1,6 μm.
2. Överdriven jämnhet (Ra<0.8μm) may reduce friction, while excessive roughness affects contact point density, both detrimental to stable clamping.
V. Dynamisk verifiering: Simulering av faktiska användningsförhållanden
Förutom statisk testning rekommenderas det att utföra klämprovkörningar för verifiering:
1. Installera ett typiskt arbetsstycke och slutför en fullständig svetsprocess, observera om robotbanan är jämn och om det finns några kollisioner eller offsetlarm.
2. Efter demontering, åter-spänn samma arbetsstycke och kontrollera repeterbarheten för svetspositionen; avvikelsen bör vara mindre än eller lika med 0,1 mm.
Detta steg identifierar effektivt dolda problem som "data är kvalificerad men inte tillämplig i praktiken."
VI. Upprätta testregister för spårbar hantering
En skriftlig rapport bör genereras efter varje noggrannhetstest, inklusive:
Testtid, omgivningstemperatur och luftfuktighet (rekommenderas vid 20±5 grader)
Instrumentmodell och kalibreringsstatus
Mätdata och godkänd/underkänd kriterier
Jämförande analys före och efter reparation
